Эксплуатация скания: scania руководство по эксплуатации, ремонт скания

Файлы cookie социальных сетей

Файлы cookie социальных сетей устанавливаются рядом служб социальных сетей, которые мы добавили на сайт, чтобы вы могли делиться нашим контентом со своими друзьями и сетями (дополнительную информацию см. в нашей Политике использования файлов cookie).Они способны отслеживать ваш браузер на других сайтах и ​​создавать профиль ваших интересов. Это может повлиять на контент и сообщения, которые вы видите на других веб-сайтах, которые вы посещаете. Если вы не разрешите эти файлы cookie, вы не сможете использовать или просматривать эти инструменты обмена.

Знания — сила Scania | Артикул

Репутация Scania основана на мировых стандартах, уходящих корнями в образцовый завод в Седерталье в Швеции.AMS беседует с менеджером по производству Эриком Ангквистом о важности производственного ноу-хау

Имея оборот 7 800 м и продажи 65 000 автомобилей в 2006 году, Scania является одним из ведущих мировых производителей тяжелых грузовиков, автобусов, промышленных и морских транспортных средств. двигатели. Но прошлые успехи и высокая репутация не являются гарантией успеха в будущем во все более глобальной и конкурентной среде. В настоящее время на тяжелые грузовики приходится 59% продаж компании, на автобусы — 10%, на промышленные и судовые двигатели — 1%, а на товары, связанные с обслуживанием, — 19%.Головной офис находится в Сёдертелье, Швеция, а заводы компании расположены в Европе и Латинской Америке. Имеются производственные мощности в Швеции, Польше, Нидерландах, Франции, России, Бразилии и Аргентине. Компания также имеет сборочные производства еще в десяти странах Африки и Азии.

За 116 лет работы Scania построила более 1 300 000 грузовиков и автобусов, из которых более 500 000 находятся в эксплуатации. Рост компании за последние годы ускорился.К 1983 году Scania построила 400 000 автомобилей. Уже в 1987 году это количество возросло до полумиллиона, достигнув 600 000 в 1990 году и 700 000 в 1993 году, а в 2000 году с конвейера сошло 1 000 000 автомобилей. В 2002 году был построен миллионный грузовик компании. имеет глобальную систему продукта и производства. Модели и компоненты взаимозаменяемы между заводами и континентами. Методы производства и экологические стандарты Scania одинаковы во всем мире.Это означает, что узких мест в Европе можно избежать, используя производственные мощности в Латинской Америке. Таким образом, Scania смогла полностью выполнить свои планы расширения на 2004 год для своих рынков в Азии, на Ближнем Востоке и в Африке за счет автомобилей, поставляемых из Латинской Америки, в то время как европейские заводы продолжали работать на полную мощность. Ассортимент продукции компании основан на уникальной модульной системе, которая позволяет создавать большое разнообразие моделей грузовиков с использованием очень ограниченного количества компонентов и узлов.Некоторые компоненты также используются совместно грузовиками и автобусами. Такой подход позволил Scania добиться экономии за счет масштаба разработки и производства, сохранив при этом способность удовлетворять строгие требования клиентов. Теоретически, используя гораздо меньше 20 000 компонентов, Scania может производить почти два миллиарда вариантов.

Сборка в Сёдерталье
Объект в Сёдертелье представляет собой огромный, раскинувшийся к югу от города комплекс, включающий около 30 зданий. От начальных литейных операций до окончательной сборки все операции проводятся в пределах города.Но наиболее интересны ранние этапы процесса: литейное производство, механическая обработка и сборка двигателя. В пяти зданиях, в которых осуществляется этот процесс, заключено много положительных моментов работы Scania.

Для тех, кто более привык к относительно компактным размерам автомобильных двигателей, огромные 13-литровые рядные двигатели, которые приводят в движение его грузовики, ошеломляют и делают автоматизацию и погрузочно-разгрузочные работы гораздо более впечатляющими; даже скромные компоненты, такие как распределительные валы, приобретают сложные пропорции.В цехе литья и механической обработки двигателей занято около 590 человек, равное количество которых работает на сборочных линиях в двух зданиях, недавно приобретенных у Saab/GM.

Знание литейного производства
В литейном цехе Scania производит блоки и головки цилиндров, но не весь требуемый объем; для этого он обращается к литейным заводам в Бразилии и Германии. Но причина владения литейным производством в первую очередь заключается в том, чтобы компания как компания сохраняла знания. «Мы всегда начинаем производство нового двигателя или новой детали на нашем литейном заводе здесь, в Сёдертелье, чтобы мы могли изучить и сохранить ноу-хау процесса», — говорит Эрик Ангквист, руководитель производства по обработке двигателей. «Таким образом, это делается здесь в начале, а затем это зависит от объема — находимся ли мы в фазе нарастания или спада. Он постоянно меняется, но основной идеей наших литейных цехов является обеспечение высококачественных блоков и головок и разработка процесса и геометрии блоков и головок в новых двигателях.

«Для нас важно сохранять знания. Камера сгорания и стратегические компоненты — это компоненты, которые мы можем раздать, мы не считаем их такими важными, как другие. Мы стараемся сохранить много опытных людей, которые работают по 20, 30, 40 и даже 45 лет.Мы также ценим опыт наших вышедших на пенсию сотрудников, удерживая их на контрактах с консультантами. Если у нас возникают проблемы, мы просим их дать нам совет и помочь в обучении младшего персонала. Мы стараемся смотреть на историю и пытаемся делать то, что никто другой не делает; если вы можете добавить что-то дополнительное для клиента, вам нужны знания, чтобы сделать это».

Чистая обработка
Помимо огромных масштабов операции, входя в обрабатывающий цех, вы замечаете еще три вещи. Первое — это общая чистота, второе — гордость, с которой оперативники подходят к своей работе. В-третьих, и я уверен, что ядром того, что они пытаются сделать, является простота обзора или «визуализация» на языке Scania. Ощущению открытости способствует широкое использование подвесных конвейеров, которые позволяют рабочим видеть всю линию, включая табло такта и сигнальные лампы.

В типичной конфигурации Scania линия распределительного вала — на самом деле две линии, поскольку она прерывается операцией внешней термической закалки — представляет собой параллельную операцию, состоящую из двух идентичных линий потока.Робот ABB подает поковку на портальную загрузочную конвейерную систему GSA и через серию фрезерных операций (Heller) и токарных центров (Heyligenstaedt). Деталь перемещается между операциями системой подвесного конвейера, сохраняя прямую видимость, и в конце потока укладывается вторым роботом АББ. Две линии укомплектованы рабочими и могут производить 110 распределительных валов в каждую из трех ежедневных смен. «Мы запускаем параллельные линии, что позволяет нам производить продукцию с очень высоким временем безотказной работы», — объясняет Ангквист.«Это также позволяет нам запускать прототипы в одном потоке и иметь возможность запускать новые продукты и сокращать старые продукты без каких-либо серьезных изменений в инструментах. Мы стараемся использовать одну и ту же структуру во всех операциях.

B предложения и потоки
«Нам нравится работать в режиме реального времени, с визуализацией и стандартизированной работой, а также с постоянным потоком, — продолжает Анквист, — но нам также пришлось признать, что нам по-прежнему нужны буферы на конкретных областях, и нам нужно иметь некоторую гибкость.У нас есть портальные погрузчики, но у нас есть краны, чтобы мы могли запускать прототипы, поэтому у нас есть определенная гибкость.

«Важно иметь возможность с меньшими вложениями идти дальше в том же производственном отрезке. Конечно, с новым поколением дробилок или чего-то подобного мы можем использовать те же здания, мы можем использовать те же портальные погрузчики и мы можем использовать тех же роботов. Это действительно основы».

Как объясняет Ангквист, буфер, полдюжины загруженных поддонов, которые в настоящее время лежат на полу между мягкими и жесткими (незакаленными и закаленными) линиями распределительного вала, в настоящее время является необходимым злом.Это то, над чем они усердно работают, внедряя процесс закаливания внутри компании. «У многих наших конкурентов она уже много лет», — говорит он. «У нас есть уникальный метод закалки, но недостатком является то, что у нас должен быть хороший поток, чтобы запускать закалку партиями и снаружи в другом здании, что замедляет процесс». Иногда буферы — это то, с чем нельзя помочь, когда поток продукта прерывается внешней операцией, которую невозможно выполнить собственными силами — по техническим или финансовым причинам.«Вы делаете это, если действительно терпите неудачу, но вам действительно следует избегать этого. Поток чрезвычайно важен — без потока у вас не будет такта, у вас не будет стандартизированной работы, вы потеряете обратную связь и визуализацию в реальном времени и получите много отходов. Но, возможно, на начальном этапе, если бы у нас был новый метод, работающий на очень низком уровне, это что-то другое. Мы реализуем стратегию по внедрению собственного производства, если это важно для основного бизнеса. В противном случае мы отправляем его. Если это важно для камеры сгорания — долгосрочные знания — мы бы их сохранили.

Контраст коленчатого вала
Жесткая линия распределительного вала фактически является зеркалом мягкой линии, при этом роботы ABB загружают подвесной конвейер Bleichert, который проходит через шлифовальные, полировальные и суперфинишные станки с использованием шлифовальных станков Landis и Junker. В конце линии, хорошо видимой для всех рабочих на обеих линиях распределительных валов, находится огромная таблица тактов, показывающая количества, ожидаемые для смены, и любые несоответствия. В линейке коленчатых валов происходит много переделок по мере обновления техпроцесса.Но в своей переходной стадии он обеспечивает идеальный контраст между старым и новым. Старая очередь, переброшенная между машинами роботами, выглядит беспорядочно и невозможно понять, что происходит на всей линии.

Однако на новых линиях отчетливо различимы три параллельные поточные линии, использующие конвейеры GSA, и весь процесс с помощью закалочных машин Alfing и шлифовальных машин Junker и Landis можно наблюдать из любой точки линии. «Вы можете увидеть разницу», — объясняет Ангквист, пока мы шли по очереди.«Так мы строили в начале девяностых, и так некоторые строят до сих пор. Самое главное – работа в команде. Когда вы говорите о духе, вам нужна визуализация и реальное время, и вам нужно видеть счастливые лица. Вы видите, что ребята из персонала счастливы, и они не знали, что вы придете».

Замена старых линий
Что касается самих линий коленчатого вала, Ангквист объясняет, что это та же концепция, что и для линий распределительного вала. «Мы работаем с тремя параллельными потоками в мягкой обработке, и на данный момент у нас есть три закалочных станка; два от Альфинса и один от Эллатона. Мы выбросим самый старый, потому что он действительно старый. «Концепция здесь — это поток, его визуализация, его такт. Вы можете увидеть разницу между роботизированной линией и портальной линией, и, конечно же, это старая роботизированная линия. Но вы все равно увидите разницу и поймете, почему мы вкладываем немного больше денег в портальную линию, потому что она улучшает поток в режиме реального времени. У нас будет лучшая продукция и счастливые люди там. «Там три линии и жесткая линия, шлифовальные станки в начале и балансировка и полировка, и окончательная проверка.Для рядной шестерки и V8 у нас есть специальная операция по сборке противовесов и так далее».

Хорошим примером гордости рабочей силы является их отношение в неспокойное время, когда старые линии заменяются новыми – цех местами напоминает строительную площадку – и все это без срывов производственных задач. «Мы производим переналадку, пока работаем на чрезвычайно высоком уровне производства», — говорит Ангквист. «Для людей иногда это было ужасно, но они участвовали в новых линиях и видели, как это было сделано, и они знали, что это того стоило. «Трудно поверить, что кто-то может работать рядом с экскаватором. Худшие вещи мы делаем по выходным, но у нас работает почти 365 дней, поэтому у нас нет лишнего времени, чтобы ждать отпусков и тому подобное».

Блоки и головки
Переход к блоку и цилиндровому залу представляет собой контраст. Здесь вы сталкиваетесь с огромной традиционной конвейерной линией, где около 30 станков выполняют уникальные операции по обработке блока цилиндров перед перемещением детали по напольному конвейеру к следующему инструменту.В попытке повысить гибкость линии в середине процесса были добавлены три современных и универсальных обрабатывающих центра MAG Hüller Hille. То же самое относится и к линейке головок цилиндров меньшего размера, где были добавлены три обрабатывающих центра Grob. «У нас есть две жесткие старомодные линии с низким уровнем гибкости», — говорит Ангквист. «Мы запускали одну программу двигателей, но теперь мы запустили новую программу двигателей, и нам нужно иметь возможность запускать и эти продукты. Затем мы добавили три станка в линейку блоков цилиндров D12 и три станка в линейку головок цилиндров.«Это дало нам гибкость для новых продуктов, но также позволило нам улучшить продукты в старом семействе двигателей. Таким образом, у нас есть хороший микс, и в новых линиях, которые мы создаем, у нас есть микс. Там обрабатывающие центры составляют основу, но у нас будут и специальные станки. Однако, как и весь остальной мир, мы переходим на обрабатывающие центры. Это позволит нам иметь очень высокий уровень гибкости для новых программ двигателей и изменений в текущей программе двигателей. Так что это дает нам гибкость, и мы также очень много работаем над стандартизацией компонентов.

Шатуны и гильзы
Небольшая прогулка приведет вас в третий цех обработки, где обрабатываются шатуны и гильзы цилиндров. Scania применила совершенно другой метод изготовления шатунов, выбрав обрабатывающие центры Emag, загружаемые роботами ABB. Детали перемещаются из этих обрабатывающих центров с помощью вилочных погрузчиков, что является редкостью на заводе, на машину для бурения нефтяных скважин Mollart и машину для крекинга Alfing, а затем завершают обработку в расточном центре Mauser. Как объясняет Ангквист, такая схема обработки одним ударом дала компании простой путь к увеличению производства. «В настоящее время у нас есть три обрабатывающих центра, и мы устанавливаем четвертый», — говорит он. «Эти четыре ячейки будут полностью параллельны, и все они будут выполнять одну и ту же работу. Хорошо, что мы начали с одного, где опробовали концепцию — всего одна машина, один робот. Затем мы добавили еще один и еще один до четвертого. Мы также можем добавить больше машин. Это дает нам возможность улучшать метод, работать поэтапно и инвестировать.

«То же самое мы сделаем на трех новых линиях, которые мы строим. Мы устанавливаем один шаг, и мы готовы ко второму шагу, и мы готовы к третьему шагу. Таким образом, мы можем работать в той же структуре и думать о новых концепциях. С этими обрабатывающими центрами вы получаете нечто большее. Что касается шатунной линии, мы запускаем ее с параллельными ячейками и небольшим буфером, а затем переходим к меньшей линии со сверлением отверстий под смазку и кривошипно-шатунным станком, затем с небольшим буфером, а затем переходим к станку для чистового растачивания. Мы используем эту линию с очень высоким уровнем времени безотказной работы, и у нас будет возможность запускать множество различных типов шатунов; мы также можем запускать прототипы».

Сравнительный анализ с самого начала
Ангквист по праву гордится производительностью, которой он добился в Sodertalje, но на основе этой производительности, как и большинство других компаний, Scania проводит обширный сравнительный анализ – как по затратам на единицу продукции, так и по процессам. «Мы всегда проводим исследования, в которых сравниваем с другими поставщиками», — объясняет он.«Мы очень углубляемся в цифры и видим, что работаем на хорошем уровне; говоря о стоимости за компонент, конечно.

«Нам всегда нужно держать организацию в тонусе, потому что нельзя расслабляться. Конкурентная ситуация в нашей отрасли не станет легче; с каждым годом будет все тяжелее и тяжелее. Теперь у нас есть азиаты, поэтому мы должны оставаться конкурентоспособными, и мы усердно работаем, чтобы достичь этого. Иначе за нас это сделает кто-то другой. «Мы запускаем наши стратегические продукты и стараемся сохранять знания и развивать их вместе с нашими поставщиками.Конечно, мы смотрим на цену за единицу, но если ноу-хау важно, мы принимаем более высокую цену за единицу, по крайней мере, в начале».

Обучение Scania
Для поддержания такого уровня производительности жизненно важно, чтобы компания имела поток новых сотрудников, и для этого у Scania есть очень успешная школа обучения. «У нас одна из двух старейших школ такого типа в Швеции; другой — Технический колледж ABB, — говорит Ангквист. «Каждый год у нас два класса, в каждом около 25 учеников.Мы нанимаем 50 молодых людей каждый год, около 16-17 лет. Их принимают на работу с первого дня и помимо изучения английского, шведского, математики, они узнают о работе. Так они узнают о ЧПУ, машиностроении и так далее. Я думаю, у вас есть такие вещи в Великобритании, и я уверен, что я видел подобное в Германии. Число подающих заявки на участие в программе составляет от 200 до 300, поэтому мы получаем очень хороший уровень сотрудников цеха, способных вырасти до менеджеров. Это очень важно.

Ультрасовременная сборка
В полумиле вверх по склону находятся цеха по сборке двигателей, недавно приобретенные у GM, и, хотя они очень похожи на сборку автомобильных двигателей, они все равно впечатляют — особенно своим состоянием. -современная транспортная система. После прохождения традиционной линии подготовки двигатель загружается роботом АББ на собственную монорельсовую станцию ​​на подвесной конвейерной линии TMS Variolift.

Эта монорельсовая дорога, извиваясь взад-вперед по заводу, может подниматься и наклоняться, чтобы представить двигатель рабочим под нужным углом.Кроме того, на каждом монорельсе есть монитор, на котором отображаются все инструкции двигателя. Вдоль пола каждая станция четко обозначена, а красный лазерный целеуказатель проецируется вниз от держателя, точно подсвечивая, где именно находится двигатель, и предупреждая оператора о любой нехватке времени.

Время такта для линии было сокращено с трех минут 48 секунд на операцию до трех минут 15 секунд всего за 12 месяцев, и запланированы дальнейшие улучшения. Следует отметить, что эти улучшения осуществляются рабочими, а загрузочные доски на белых досках на разных станциях демонстрируют идеи для оптимальной загрузки.Все предприятие в Сёдертелье впечатляет, и оно должно быть таким, если компания хочет бороться с конкуренцией со стороны экономик с низкими издержками. Но при поддержке сотрудников, которые гордятся компанией, ее продукты и процессы имеют прочную основу для любых будущих задач.

Производственная система Scania

Каждое предприятие, которое вы посещаете, имеет свою собственную методологию повышения производительности и качества, но, по правде говоря, они работают с очень разными результатами. Scania внедрила производственную систему Scania (SPS), основанную на производственной системе Toyota (TPS), чему способствовали посещения Toyota.В SPS впечатляет не то, насколько проста ее методология или насколько хорошо они приняли образ мышления Toyota, а то, как он был принят персоналом всей организации. На протяжении всего визита в Содерталье чувство гордости рабочих за то, что они делают, выходит за рамки нормы.

Основываясь на основных ценностях гордости, доверия и уважения, Scania имеет прекрасную основу для реализации стандартизации, такта, выровненного и сбалансированного потока, визуализации и информации в реальном времени.«Мы называем его нашим домом Scania», — говорит Ангквист. «Я думаю, это дало нам возможность действительно показать на одном листе или бумаге всю культуру Scania. Когда вы говорите об устранении отходов, мы не отдаем деньги, мы сохраняем наши деньги. «Кроме того, клиент всегда на первом месте. Мы тратим много времени на разговоры о конечном покупателе. В нашей повседневной работе у нас есть внутренний клиент, но я знаю, что вы видите это во многих компаниях. Я вижу, что уважение к личности является краеугольным камнем нашего успеха.То, как мы пытаемся относиться к людям, как мы ожидаем, что люди будут вести себя в рабочих группах, и как мы пытаемся относиться к людям, когда вносим изменения; уважение имеет решающее значение.

«Речь идет о вовлечении и приверженности. Все дело в гордости и доверии. У нас есть принципы — каждый, кто посетит Scania, увидит их. Цели в реальном времени, визуализация, баланс и плавный поток — все это принципы, поддерживающие стандартизированную работу, и это столпы, на которых держится дом. Для меня это очевидно — это тесно связано в первую очередь с клиентом, а также с основной ценностью и уважением к личности и устранением потерь, а также с качеством.

Все это приводит к четырем приоритетам Scania: безопасность, качество, доставка и стоимость. «Мы тратим дополнительные деньги на безопасность, потому что знаем, что она тесно связана с уважением к личности и поощряет приверженность, которую вы получаете от людей; это очень легко сказать, но вы должны это показать», — добавляет Ангквист. «Итак, как компания, мы лидируем в области безопасности, и во многих случаях мы на годы опережаем новые стандарты, которые выходят. Мы участвуем в новых стандартах безопасности в Европе и, хотя это требует дополнительных затрат, в то же время мы эксплуатируем наше оборудование уже два десятилетия, даже 25 лет. Мы действительно стараемся начать на высоком уровне.

«Итак, у вас есть безопасность, качество и доставка, а затем у вас есть стоимость. Если у вас все под контролем, начиная с безопасности, это поможет снизить стоимость. Но если вы начнете со стоимости, вы потеряетесь и начнете принимать глупые решения; хорошо в краткосрочной перспективе, но очень плохо в долгосрочной перспективе. С таким мышлением у нас не было бы технических вузов и долгосрочного развития.

«В основном это то, чему мы научились, когда отправляли менеджеров в Японию в 80-х или 90-х годах.Toyota позволила нам увидеть культуру своей компании, но, как видите, они далеко впереди нас. Нам есть чему поучиться, но мы совершенствуемся.

«Работать в сфере грузовых автомобилей не так уж и плохо; это хорошо.»

Марки и модели Volkswagen Group

Шведский бренд Scania следует своим ценностям «Клиент превыше всего», «Уважение к личности», «Устранение потерь», «Решимость», «Командный дух» и «Честность». Выпустив свой первый полностью электрический грузовик, Scania укрепила свои позиции в качестве одной из ведущих компаний в отрасли коммерческих автомобилей по альтернативным технологиям привода в 2020 году.Электрогрузовик Scania был разработан для городских условий и имеет запас хода на электротяге до 250 км. В отчетном году Scania также представила гибридный грузовик с запасом хода на электротяге до 60 км.

Новые продукты помогут Scania достичь своих климатических целей по сокращению углеродного следа от своей деятельности на 50% к 2025 году и сокращению выбросов от продуктов Scania на 20% за тот же период. Транспортные средства с водородной технологией также играют свою роль: норвежская оптовая компания ASKO в настоящее время тестирует водородные грузовики Scania с электроприводами на топливных элементах.Чтобы электрифицировать свой модельный ряд, Scania планирует в ближайшие годы инвестировать более 1 миллиарда шведских крон в завод по сборке аккумуляторов в Сёдертелье, Швеция. Завод, который будет построен рядом с заводом по сборке шасси в Сёдертелье, предназначен для сборки аккумуляторных модулей и блоков, специально предназначенных для автомобилей Scania. Чтобы укрепить свои позиции на азиатском и особенно на китайском рынках, Scania инвестирует в полностью принадлежащее ей предприятие по производству грузовых автомобилей в Ругао, провинция Цзянсу. Серийное производство планируется запустить в начале 2022 года.

В долгосрочной перспективе компания также планирует активизировать свои исследования и разработки на крупнейшем в мире рынке коммерческих автомобилей. Ключевые показатели, представленные в этой главе, охватывают подразделения Scania по производству грузовых автомобилей и автобусов, а также промышленных и судовых двигателей. Заказы, полученные под маркой Scania, выросли на 4,7% в годовом исчислении до 93 тысяч автомобилей в 2020 финансовом году. Количество поставленных автомобилей по всему миру сократилось до 72 (99) тысяч из-за пандемии; количество поставленных автобусов, включенных в этот показатель, сократилось до 5 (8) тысяч единиц. Пандемия Covid-19 также повлияла на спрос на услуги и запасные части, но падение было сравнительно меньшим. Количество новых контрактов, подписанных со Scania Financial Services, также снизилось по сравнению с предыдущим годом, в основном из-за снижения объемов продаж. В прошлом финансовом году Scania произвела 73 (97) тысяч коммерческих автомобилей, в том числе 5 (8) тысяч автобусов.

Перейти на международный сайт марки Volkswagen

Scania представляет новый 13-литровый бензиновый двигатель для транспортных операций

SÖDERTÄLJE, Швеция, сент.16 ноября 2021 г. /PRNewswire/ — Scania известна широким спектром вариантов силовых агрегатов с низким уровнем выбросов углерода и теперь с гордостью представляет совершенно новый 13-литровый газовый двигатель, который может работать как на природном газе, так и на биогазе – независимо от того, газ в сжатом или сжиженном виде, а также новые варианты резервуаров.

Новый движок позволяет туроператорам сделать огромные шаги на пути к устойчивому развитию. «Наш 13-литровый газовый двигатель и новые варианты баков позволяют операторам путешествий переключаться на биогаз без проблем с запасом хода и при этом обеспечивать мощность, необходимую для любой операции.Еще одним преимуществом является то, что это не требует огромных инвестиций», — говорит Йонас Стрёмберг, директор по устойчивому развитию Scania Buses & Coaches.

В настоящее время биогаз в сжатом виде используется в основном в городских и пригородных автобусах, автомобилях и легковых транспортных средствах, но менее конкурентоспособен для большегрузных автомобилей дальнего следования. В последние годы появилась технология, позволяющая охлаждать биогаз, превращая его в жидкость и более энергоемкую. Это позволяет использовать газ для большегрузного транспорта. Новые варианты двигателя и топливного бака делают это реальностью для автобусов Scania.«Биогаз станет одним из ключевых инструментов обезуглероживания большегрузного транспорта, особенно для междугородних и междугородных перевозок. В 2025 году половина европейского большегрузного газового парка может работать на биогазе», — говорит Стрёмберг. Также продолжается расширение резервуарной инфраструктуры для сжиженного газа в Европе.

Scania уже более века разрабатывает газовые двигатели для работы на сжатом и сжиженном газе и теперь предлагает эту технологию операторам, нуждающимся в большей мощности двигателя. Работая как на сжиженном газе (LBG/LNG), так и на сжатом газе (CBG/CNG), новый двигатель имеет много преимуществ: он может использовать неископаемое топливо, возобновляемое топливо местного производства, что снижает выбросы.«Биогаз — это не только один из видов топлива с наименьшими выбросами CO2 — он также решает местные проблемы с отходами, создает местные рабочие места и возвращает углерод и питательные вещества в почву. На практике это экономика замкнутого цикла», — добавляет Стрёмберг.

Переходя на жидкий биогаз местного производства в качестве топлива, операторы могут снизить воздействие на климат как для себя, так и для своих клиентов до 90 процентов. На качество воздуха в целом положительно влияет снижение выбросов, а более тихие автомобили приносят пользу водителям, пассажирам и членам экипажа.

Благодаря возможности использования сжиженного газа и новым вариантам топливного бака достигнутого запаса хода будет достаточно для любой транспортной операции. Комбинация силовых агрегатов также позволяет строить автобусы так же, как это делалось ранее с дизельными двигателями.

Кроме того, 13-литровый двигатель обладает мощностью и крутящим моментом эквивалентных дизельных двигателей, что означает, что он может справиться даже с самыми сложными задачами. Это делает его наиболее устойчивым, но жизнеспособным вариантом трансмиссии на рынке для операторов дальнего следования.

Кроме того, газовые двигатели Scania не требуют присадок для использования топлива, что устраняет зависимость от наличия присадок и снижает эксплуатационные расходы. «Я бы сказал, что Scania OC13 экологичнее, чище, умнее и тише… И, что, пожалуй, важнее всего, это решение, доступное уже сегодня и позволяющее туроператорам сделать огромный шаг на пути к экологичному транспорту здесь и сейчас!» – заключает Стремберг.

13-литровый бензиновый двигатель доступен в качестве опции для недавно представленного высокопольного шасси Scania K.Новое шасси обеспечивает отличные ходовые качества и надежность, присущие Scania, а также увеличенную на 500 кг грузоподъемность передней оси, что позволяет улучшить распределение веса и увеличить вместимость пассажиров и багажа.

Шасси также оснащено недавно разработанной подвеской для повышения комфорта, новой первоклассной зоной водителя, а также дополнительными функциями безопасности и усовершенствованными системами помощи водителю. Кроме того, они обеспечивают значительное снижение расхода топлива без ущерба для производительности и совместимы с новыми сервисами на основе данных, которые помогают увеличить время безотказной работы и безопасность

Чтобы узнать больше о новом 13-литровом газовом двигателе Scania и решениях Scania для туристических операций, посетите цифровой выставочный зал: Scania.com/travelshowroom

За дополнительной информацией обращайтесь:

Ове Форсберг, менеджер по продукции, автобусы Scania.